Zastosowanie czujników elektromechanicznych w systemach bezpiecze??stwa.
Czujniki elektromechaniczne sÄ? jednym z najczÄ???ciej wykorzystywanych elementów w systemach bezpiecze??stwa maszyn. Popularno??Ä? zawdziÄ?czajÄ? niskiej cenie i ??atwej integracji przy budowie kompletnego systemu bezpiecze??stwa. Pomimo swej technologicznej prostoty, wciÄ??? dostarczajÄ? problemów z ko??cowÄ? walidacjÄ? kompletnego systemu bezpiecze??stwa maszyny.
Ka??dy nowy system bezpiecze??stwa budowany dla nowej, czy starej maszyny, powinien podlegaÄ? ostatecznej fazie walidacji i weryfikacji. W ostatnim etapie wprowadzania systemu, projektant lub wykonawca powinien wykazaÄ?, ??e stworzony system spe??nia narzucone poczÄ?tkowe wymagania. Do jednych z podstawowych czynno??ci weryfikacyjnych nowego systemu bezpiecze??stwa nale??y wyznaczenie jego kategorii strukturalnej i ca??kowitego poziomu niezawodno??ci.
Rozwa??my walidacjÄ? wg normy PN-EN ISO 13849-1 jako najczÄ???ciej wybieranÄ? przez producentów maszyn. Zgodnie z wytycznymi normy, przy ewaluacji systemu nale??y
wziÄ?Ä? po uwagÄ? jego wszystkie mo??liwe powsta??e b??Ä?dy prowadzÄ?ce do utraty funkcji bezpiecze??stwa. W zale??no??ci od stosowanej techniki systemu mogÄ? byÄ? to b??Ä?dy natury elektrycznej, mechanicznej, pneumatycznej, hydraulicznej lub innej. StosujÄ?c czujnik elektromechaniczny jako podsystem wej??ciowy naszego obwodu bezpiecze??stwa najwiÄ?cej problemów dostarcza jego czÄ???Ä? mechaniczna. Problemy te pojawiajÄ? siÄ? przy tworzeniu obwodu kategorii 2 lub wy??szej. Przy kategorii 3 i 4, pojedynczy b??Ä?d nie mo??e prowadziÄ? do utraty funkcji bezpiecze??stwa. W celu ich osiÄ?gniÄ?cia nale??y stosowaÄ? zdwojenia i redundancjÄ? ca??ego obwodu. RozpatrujÄ?c b??Ä?dy elektryczne dla czujnika elektromechanicznego, projektant systemu zastosuje podwójne styki czujnika i problem wydaje siÄ? byÄ? rozwiÄ?zany, ale co z b??Ä?dami mechanicznymi? NajczÄ???ciej spotykane czujniki elektromechaniczne to te z kluczem (oddzielnym aktywatorem) lub z rolkÄ? dociskowÄ?. Oba te czujniki majÄ? pojedynczy aktywator, czyli pojedynczy element mechaniczny monitorujÄ?cy pozycjÄ? os??ony. Uszkodzenie tego elementu prowadzi do utraty funkcji bezpiecze??stwa, co jest niezgodne z wymaganiami 3 i 4 kategorii. Dla tych kategorii powinni??my stosowaÄ? zdwojenie czujników, co podnosi koszty ca??ego systemu i ze wzglÄ?du na wymiary czujników, szczególnie z funkcjÄ? ryglowania, staje siÄ? trudne do wykonania. Czy rzeczywi??cie musimy jednak rozpatrywaÄ? uszkodzenia mechaniczne takich czujników? W ko??cu jak czÄ?sto zdarza siÄ? z??amanie mechanicznego klucza, uszkodzenie krzywki czy samej rolki naciskowej czujnika? Z pomocÄ? projektantom przychodzi norma PN-EN ISO 13849-2, oraz nowa norma PN-EN ISO 14119 (zastÄ?pujÄ?ca dotychczasowÄ? PN-EN 1088). Normy te pozwalajÄ? stosowaÄ? zasady wykluczenia b??Ä?du mechanicznego. Nie oznacza to, ??e zawsze stosujÄ?c czujniki elektromechaniczne mo??emy zastosowaÄ? zasady wykluczenia uszkodzenia mechanicznego. Wykluczenia sÄ? bardzo ryzykowne poniewa?? tych b??Ä?dów nie uwzglÄ?dniamy podczas analizy niezawodno??ci systemu. StosujÄ?c wiÄ?c wykluczenia powinni??my podej??Ä? indywidualnie do ka??dej aplikacji.
Kolejnym z problemów przy stosowaniu czujników elektromechanicznych jest ich ??Ä?czenie w szereg. StosujÄ?c normÄ? 13849-1 nie do ko??ca wiadomo jak okre??liÄ? pokrycie diagnostycznego (DC) takiego podsystemu. Nowa norma ISO 24119 (jeszcze w opracowaniu) ma mieÄ? wytyczne dla tego typu podsystemów. Szeregowe ??Ä?czenie coraz wiÄ?kszej liczby czujników prowadzi do maskowania b??Ä?du i tym samym spadku warto??ci pokrycia diagnostycznego. Na spadek wspó??czynnika DC wp??ywa tak??e czÄ?sto??Ä? przywo??ywania funkcji bezpiecze??stwa. W konsekwencji mo??e to prowadziÄ? do redukcji parametru DC poni??ej 60% i degradacje podsystemu do kategorii 1 (maksymalny poziom niezawodno??ci PLc wg PN-EN ISO 13849-1).
![]() |
Rys. 1. Czujnik elektromechaniczny z rolkÄ? dociskowÄ? jako urzÄ?dzenie blokujÄ?ce os??ony ruchomej. |
Ka??dy nowy system bezpiecze??stwa budowany dla nowej, czy starej maszyny, powinien podlegaÄ? ostatecznej fazie walidacji i weryfikacji. W ostatnim etapie wprowadzania systemu, projektant lub wykonawca powinien wykazaÄ?, ??e stworzony system spe??nia narzucone poczÄ?tkowe wymagania. Do jednych z podstawowych czynno??ci weryfikacyjnych nowego systemu bezpiecze??stwa nale??y wyznaczenie jego kategorii strukturalnej i ca??kowitego poziomu niezawodno??ci.
Rozwa??my walidacjÄ? wg normy PN-EN ISO 13849-1 jako najczÄ???ciej wybieranÄ? przez producentów maszyn. Zgodnie z wytycznymi normy, przy ewaluacji systemu nale??y
![]() |
Rys. 2. Graf mo??liwo??ci stosowania wykluczenia b??Ä?dów. |
Kolejnym z problemów przy stosowaniu czujników elektromechanicznych jest ich ??Ä?czenie w szereg. StosujÄ?c normÄ? 13849-1 nie do ko??ca wiadomo jak okre??liÄ? pokrycie diagnostycznego (DC) takiego podsystemu. Nowa norma ISO 24119 (jeszcze w opracowaniu) ma mieÄ? wytyczne dla tego typu podsystemów. Szeregowe ??Ä?czenie coraz wiÄ?kszej liczby czujników prowadzi do maskowania b??Ä?du i tym samym spadku warto??ci pokrycia diagnostycznego. Na spadek wspó??czynnika DC wp??ywa tak??e czÄ?sto??Ä? przywo??ywania funkcji bezpiecze??stwa. W konsekwencji mo??e to prowadziÄ? do redukcji parametru DC poni??ej 60% i degradacje podsystemu do kategorii 1 (maksymalny poziom niezawodno??ci PLc wg PN-EN ISO 13849-1).
Mgr in??. Pawe?? OlÄ?cki